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开封定制转炉炉体厂家

2021-04-23
开封定制转炉炉体厂家

一、氧枪小车坠落的事故原因氧枪小车坠落的事故原因如下:(1)强行刮渣或氧枪小车卡住,拉力超过钢绳极限造成钢绳拉断;(2)钢绳达到报废标准而没有及时更换;(3)钢绳掉道没有及时发现,继续下枪后钢绳因单边受力或钢绳有断丝、断股、压扁等隐患而断裂;(4)钢绳两端任一处钢绳卡松而使钢绳脱落;(5)钢绳过长或过短,造成钢绳乱槽或易松脱。二、氧枪小车坠落的处理方法氧枪小车坠落后,一般情况氧枪因为受到强大的冲击力会使其与固定座脱离,小车仅靠车上三根金属软管拉住,由于现场环境复杂,应根据实际情况采用不同措施。一般处理过程如下:(1)关掉氧枪进出水阀门及氧气阀门;(2)用两台氧枪电葫芦,一台挂氧枪一台挂小车,或用钢绳将小车与氧枪锁住,一同用一台电葫芦将枪吊出氮封口;(3)通知检修人员(必要时封掉氧枪上极限点),将事故枪横移出工作位,用氧枪电葫芦挂住小车,拆卸氧枪掉走;(4)倒备用枪,并检査确认好氧枪各极限点位置;(5)更换坠落氧枪小车及损坏设备;(6)确认炉内无水后方可动炉。三、氧枪小车坠落的预防措施氧枪小车坠落的预防措施如下:(1)禁止强行刮渣或刮冷渣,严禁取消连锁;(2)发现钢绳掉道后,应马上停止操作,待处理好后再下枪;(3)定期更换钢绳或发现达到报废标准后及时更换;(4)加强对钢绳卡子的检査维护及钢绳的抹油;(5)采用防坠落装置。

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转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分,而对铁水的主要要求是含硫量低(低于0.03%),相应要求较高含硅(0.7%-0.9%)及具有优化造渣所需的锰量(0.8%-1.0%)。炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明,在动力方面,在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应,因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫,因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中,深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此,生产低硫铁需周密策划工艺,采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣。在转炉吹炼中脱硫也无效果,因为钢渣系中达不到平衡状态,渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低,仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫,并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁,还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件,因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究,在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来,使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节,在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要,它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用,长期实践证明,需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平,因而在烧结混合料中必需补充锰,而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明,上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失,而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低(0.05%-0.07%)条件下停止吹炼时,氧化度的影响如此之大,以致会把锰的最终含量定在极窄范围内,实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下,尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%,但钢的最终锰含量实际上都一样(0.07%-0.11%)。因此在当代转炉炼钢工艺条件下(各炉次都有过吹操作),没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量,更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量,研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明,冶炼铁水不添加锰矿石,而在转炉炼钢中添加锰矿石,与用含锰1.13%的铁水炼钢,这两种炼钢法相比,前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外,还可减少锰铁1.3kg/t钢、石灰5kg/t,氧气2.17m3/t的耗量,并可大大缩短吹炼时间。铁水中硅、锰含量低及无需脱硫,这些条件会改变造渣机理及动力特性,因为这时石灰消耗下降,渣量减少,渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下,渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣,使渣具有很高的精炼能力。根据这一原则开发出转炉炼钢新工艺,即在转炉炼钢本身中多次(3-5次)利用后期渣(循环造渣)。采用这样的工艺可降低石灰消耗及渣中铁损。及早造就高碱度氧化渣,及使硅、锰含量低可提供钢水深脱磷所需的强劲动力。

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【铝道网】近期废钢出口激增,中国废钢炼钢比长期低位徘徊,反映出中国废钢利用效率的低下,而随着中国废钢资源的快速增加,这一问题的解决已经迫在眉睫。究其根本,这是一个钢铁行业的结构性问题:2015年中国以废钢为主要原料的短流程电炉炼钢产量占比仅为6%,比世界平均水平低19%;而长流程高炉-转炉的炼钢产量占比却高达94%、比世界平均水平高21%。解决废钢问题,重点在于钢铁行业总量控制的前提下,长短流程“此消彼长”的再调整,“地条钢”的退出或许能为这一调整带来新的契机。随着中频炉的出清,废钢价格大幅下降,使得电炉相对于转炉更具经济效益,这增加了企业转向电炉的积极性,业内普遍呼吁政府应顺势引导钢铁企业产能指标交易,鼓励转炉通过产能置换发展短流程的电炉。我的钢铁网资讯总监徐向春告诉21世纪经济报道记者,从政策层面看,根据工信部产业〔2014〕296号文件《关于做好部分产能严重过剩行业产能置换工作的通知》,这种置换只要没有新增产能,是没有问题的

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废钢是钢铁工业的绿色原料,随着取缔“地条钢”和国家对环保的严格要求,各大钢铁企业都在大力提高废钢比。目前,我国电炉钢的比例还不到10%,转炉流程仍是我国产钢的主流程,因此有必要开发高效、清洁的转炉流程提高废钢比技术。目前,转炉流程大生产中采用的提高废钢比的手段主要有:废钢预热(铁水包预热、转炉炉前及炉后预热等)、转炉加入补热剂(焦炭、焦丁、FeSi、SiC等)。但上述两类提高废钢比的技术均有一定的不足:前者需要专门的加热设备,后者往往以牺牲钢水质量为代价。此外,国外还开发了KMS工艺,但因存在喷粉元件寿命短等不足,并没有在大生产中广泛应用。因此,如何在不污染钢液的前提下提高转炉废钢比,已成为亟须解决的关键共性难题。此外,单转炉超40%的大废钢比技术也一直是冶金工编辑关注的热点课题。 转炉二次燃烧氧枪是一种在不污染钢液的前提下提高转炉废钢比的技术。二次燃烧氧枪是在传统炼钢氧枪的基础上,通过设计合理的副孔,使主孔射出氧气射流进行脱碳反应,利用副孔射出的氧气射流与炉内一氧化碳燃烧产生大量的热量,使转炉自身热量得到较充分利用,进而提高转炉废钢比。尽管国内外已对转炉二次燃烧氧枪技术进行了大量研究,且有的已达到工业应用水平,但目前国外关于该技术在大工业生产中规模化应用的报道很少,而国内目前还未见该技术的大生产规模化应用。因此,有必要对二次燃烧氧枪技术进行深入研究并使其实现工业化应用。本文首先进行了提高废钢比的转炉二次燃烧氧枪技术大生产规模化应用研究;在此基础上,基于二次燃烧氧枪技术,研究者提出了一种废钢比超过40%的单转炉大废钢比技术,并通过大生产试验,验证了其大生产应用的可行性,为其大生产规模化应用奠定了基础。

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 我国“负能炼钢”技术的迅速发展得益于以下三方面:   一是炼钢工艺结构的优化。转炉炉体厂家定制开封随着国内新建100吨以上大、中型转炉的增多,配备了煤气、蒸汽回收与余热发电等设施,为“负能炼钢”打下设备基础;二是“负能炼钢”工艺不断完善,多数钢厂已掌握“负能炼钢”的基本工艺;三是2005年,国家统计局将电力折算系数调整为电热当量值(即1kWh=0.1229kg)替换原来沿用的电煤耗等价值(即1kWh=0.404kg)。炼钢能耗统计值降低,利于实现“负能炼钢”。重点企业转炉煤气吨钢回收量由2010年的平均81m3/t提高到2014年的106m3/t。近几年,我国转炉蒸汽回收量有很大提高,但蒸汽回收量和压力差别较大;先进的回收量已达到100kg/t以上、压力可达2.5-4MPa,用于钢水真空处理、发电或并入蒸汽管网。   1.5、转炉使用寿命进一步提高   炉龄是转炉炼钢的重要技术指标,转炉炉体厂家定制开封提高炉龄在降低生产成本的同时,也提高了转炉生产效率。溅渣护炉的基本原理是利用高速氮气将成分调整后的剩余炉渣喷溅在炉衬表面,形成溅渣层。溅渣层抑制了炉衬表层的氧化,减轻了高温炉渣对砖表面的冲刷侵蚀。采用溅渣护炉工艺后,当炉衬残砖厚度侵蚀至500mm左右时,炉壁冷却与炉内钢渣对炉衬的导热基本实现了动态平衡。厂家转炉炉体定制开封此时,炉衬与溅渣层的结合层很难被进一步熔损。在溅渣条件下炉衬基本为“零熔损”,即随炉龄增加,炉衬厚度基本保持不变。国内钢厂据此研发出了长寿转炉生产工艺,进而使转炉炉龄达到30000炉以上,炉役期和产钢量同步增长,耐火材料消耗和吨钢成本也相应降低。

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高炉成本: 铁水成本=(1.6×铁矿石+0.45×焦炭)/0.9=2310.5 粗钢吨制造成本=(0.96×生铁+0.1×废钢)/0.82=3017.17 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3017.17+150=3167.17元 电炉成本: 假设废钢的使用量占到70%,铁水占30%,1.13吨原料出一吨钢 1.13*(0.7*2560+0.3*2310.5)=2808.2元/吨 辅料=890 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3848.2 上面电炉钢的辅料里电极用的是吨钢3kg,均价150/kg,如果调整到电极2kg/吨那么上面电炉成本是 辅料=740 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3698.2元 一吨电炉钢使用具体多少电极没有同一的标准。以上成本数据里面没有包含人工及三项费用成本,铁矿石695,焦炭2150,废钢2560这些都是1月5日的数据。 上面高炉和电炉成本的计算公式参考的,我的钢铁网2013-09-26的文章《从电炉炼钢成本看废钢现状》里的计算公式。

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